Article technique

6 avantages de la maintenance prédictive du froid pour la GMS (avec exemples)

Découvrez comment l’analyse de dérive sur les données existantes réduit pannes, coûts et charge mentale en GMS. La maintenance prédictive est accessible.

Le rôle et les limites de la GTC (Gestion Technique Centralisée)

La GTC est le chef d’orchestre de vos systèmes frigorifiques. Elle régule les différents organes, du meuble en rayon jusqu’à la centrale et au condenseur/gas-cooler sur le toit.

Son rôle est de fournir une information sur ce qu’il se passe à l’instant T et de déclencher des alertes quand un événement anormal survient (température de surchauffe, déclenchement d’un capteur de sécurité, thermostats…).

Cependant, la GTC ne permet en aucun cas de prédire ou d’anticiper un besoin de maintenance. Elle ne fait que du réactif sur un événement. Si elle peut servir de base à une maintenance préventive, elle n’est pas capable d’anticiper ou de détecter une dérive lente dans le temps.

Les solutions alternatives et leurs contraintes

Face aux limites de la GTC, de nouvelles approches émergent, mais elles présentent des contraintes importantes pour la grande distribution.

L’intelligence embarquée

Cette approche consiste à intégrer directement dans les équipements, comme les nouveaux compresseurs à l’instar des nouveaux modules de compresseur Bitzer IQ, un automate capable d’analyser leur propre fonctionnement interne pour y déceler des anomalies. Cela s’inscrit dans une tendance où les équipements eux-mêmes génèrent des données en analysant les dérives de leur performance.

Inconvénients pour la GMS :

Cette solution présente deux inconvénients majeurs pour le secteur de la grande distribution. Premièrement, son coût est élevé, car il inclut le prix de l’automate et celui de la recherche et développement. Deuxièmement, sa portée est limitée : l’analyse ne concerne que les compresseurs (qui sont les équipements les plus onéreux) et ne fournit aucune vision d’ensemble sur le système frigorifique global, qui est souvent composé de dizaines d’équipements de marques différentes.

Les capteurs additionnels

Une autre méthode consiste à équiper les installations existantes de capteurs supplémentaires, comme des capteurs vibratoires, dans le but de détecter une usure anormale des composants.

Inconvénients pour la GMS :

Cette méthode n’est pas rentable dans le contexte de la grande distribution. Bien qu’elle soit pertinente pour des applications en industrie lourde, elle n’a pas de justification économique en GMS. Typiquement, il est inenvisageable d’installer un capteur coûtant 2000€ pour surveiller un moteur de ventilateur qui en vaut 200€.

L’approche BeeBryte : l’analyse de dérive sur la donnée existante

Notre approche consiste à exploiter les données déjà générées par votre système frigorifique et d’y rajouter une surcouche d’intelligence pour améliorer l’analyse, sans surcoût matériel.

1. Connexion à la GTC : Nous nous connectons à votre GTC (Carel PlantVisorPro / Boss, Danfoss AK-SM 800A / AK-SC 255 / 355 etc.) pour exploiter les données déjà disponibles. Nous n’instrumentalisons rien de plus.

2. Analyse de dérive : Une fois l’accès aux données établi (températures, ouvertures de vannes…), nous procédons à l’analyse de dérive. Nous étudions l’évolution de ces données pour définir, pour chaque équipement, son fonctionnement « normal ».

3. Une comparaison unique : Nous ne comparons pas le meuble X avec d’autres meubles sur d’autres sites. Ce meuble X a son propre fonctionnement. Nous le comparons avec lui-même, son historique, son « avant/après ». C’est de la vraie analyse de dérive personnalisée.

4. Vision globale : Cette comparaison est appliquée à toutes les données de la GTC, pour chaque équipement individuellement mais aussi sur les interactions entre équipements (ex: la centrale vs le gas-cooler, la centrale vs les meubles).

On peut faire l’analogie avec des humains : nous n’avons pas tous le même métabolisme, les mêmes besoins, et nous ne tombons pas malades face aux mêmes phénomènes. Chaque équipement, dans sa situation, est unique.

Une allée condamnée, des pertes sèchent et l’image du magasin dégradée.

Le frigoriste est arrivé. L’urgence impose une intervention immédiate, transformant une allée commerçante en une véritable zone de chantier. Le meuble est tiré de son emplacement, des barrières ou des rubans de signalisation sont installés pour délimiter un périmètre de sécurité. Pour les clients, c’est une impasse. Pour le magasin, c’est une allée entière bloquée pendant au moins une heure.

Puis, l’opération la plus disruptive commence. Pour dégeler rapidement l’épaisse couche de glace, la méthode est directe : le technicien sort un tuyau d’arrosage et projette de l’eau sur l’échangeur. C’est une scène qui ne passe pas inaperçue.

3 autres coûts cachés à ce stade :

• Impact commercial direct : L’allée étant condamnée, les clients la contournent. Tous les produits adjacents, même s’ils n’ont rien à voir avec la panne initiale, subissent une chute de visibilité et donc de ventes.

• Dégradation de l’image de marque : Un meuble éventré, du matériel d’intervention au sol, le bruit de l’opération, et potentiellement des éclaboussures… L’image d’un magasin propre et bien géré est écornée. C’est une expérience client négative qui peut laisser une mauvaise impression.

• Risque de pertes sèches : C’est plus rare, mais il arrive que dans la précipitation, l’eau projetée puisse atteindre les emballages en carton des produits stockés à proximité. Des emballages détrempés et abîmés signifient que la marchandise est bonne pour le rebut. Une perte directe qui peut s’ajouter à la facture.

Les avantages de la maintenance prédictive des équipements du froid

L’objectif final de cette démarche est de limiter les interventions et d’optimiser celles qui sont inévitables dans le but de réduire la charge mentale et financière.

• Réduction du nombre de pannes critiques et des pertes de marchandises associées. Vous obtenez désormais des alertes vous aidant à anticiper les prises en glace, surchauffes, anomalies de dégivrage, la surcharge en produit, les pannes de ventilation, le dysfonctionnement des vannes, manque d’huile, dérive du COP et bien d’autres.

• Limitation des interventions non planifiées. Le client en GMS paye toujours le dépannage (astreinte ou journée), même s’il est inclus dans un package. Planifier, c’est anticiper, et donc réduire les coûts. Ici, un pré-diagnostic est transmis avant l’arrivée sur site. Les techniciens interviennent avec une liste de points d’attention et les bonnes informations sur les dysfonctionnements.

• Réduction de la charge mentale pour le directeur de magasin ou le responsable technique.

• Baisse globale des coûts de maintenance.

• Réduction de la charge de travail pour les équipes internes et le frigoriste grâce à l’anticipation, un nombre important de coûts cachés sont évités.

• Identification rapide des problèmes, y compris opérationnels (ex: un meuble surchargé pendant le réassort qui peine à faire du froid). Le nombre d’interventions curatives est réduit, le coût d’entretien de vos installations diminue et la durée de vie de vos équipements est prolongée.